Le problème avec la plupart des environnements de fabrication modernes est que les choses ne se parlent pas. La prise de décision est centralisée et dirigée par l'homme, ce qui ajoute des erreurs et réduit la vitesse. Des entreprises comme Siemens changent cette réalité avec Industrie 4.0, un mouvement visant à unifier les systèmes physiques et cyber-physiques avec les Internets of Things et Services. Le résultat final souhaité est un environnement de fabrication intelligent et agile dans lequel les systèmes cyber-physiques effectuent des tâches de manière autonome, diagnostiquant et effectuant les ajustements nécessaires. Dans de telles installations, l'information est partagée en temps réel entre les systèmes cyber-physiques et les humains, idéalement en interne et avec les fournisseurs.
C'est un gros travail. Le développement de systèmes intelligents qui s'autodiagnostiquent et communiquent entre eux en temps réel exige des normes universelles qui s'appliquent à de nombreuses pratiques et applications différentes. Des acteurs de l'industrie comme Siemens et Bosch travaillent d'arrache-pied pour mettre ces mêmes normes ensemble. Une constante dans de tels environnements est la technologie RFID, qui apporte des avantages concrets aux systèmes informatiques.
«Les systèmes modernes vont créer un jumeau numérique d'un produit, d'un plan, de tout ce qui doit se faire au niveau du système», explique Markus Weinländer, responsable produits pour SIMATIC Communication Products de la division Process Industries et Drives de Siemens. "Mais il y a toujours un décalage entre une impression numérique idéale et ce qui se passe dans l'atelier."
Weinländer explique comment la RFID est utilisée pour synchroniser le scénario idéal avec la réalité - en trouvant des divergences grâce au suivi. «Les environnements de fabrication avec des systèmes informatiques, en particulier ceux qui adoptent des approches basées sur des données volumineuses, doivent collecter automatiquement des informations et synchroniser les plans avec ce qui se passe dans l'usine. La RFID remplit plusieurs fonctions à cet égard: recueillir des données suffisamment détaillées pour permettre l'analyse et la prédiction, et s'assurer que la réalité cadre bien avec cette prédiction. "Plus vous avez d'informations dans le cloud", poursuit Weinländer, "plus le besoin de synchronisation dans les usines est important".
Le suivi des fournitures, de l'équipement, des stocks et de l'évolution d'un produit fini constitue une grande partie de l'efficacité. Imaginez un environnement de fabrication complexe - l'aérospatiale par exemple - dans lequel il existe 10 000 UGS distinctes, mais il n'y a jamais de pénurie d'approvisionnement et, par conséquent, d'arrêt de travail. Chaque zone de travail, de plusieurs dizaines de mètres carrés, est réapprovisionnée dès que les composants disponibles atteignent un nombre minimum. Comme les étiquettes RFID sont lues et que les spécifications d'usinage changent, les machines s'ajustent automatiquement pour correspondre exactement aux nouvelles spécifications. De tels scénarios sont possibles parce que les entrées RFID ont évolué des lecteurs fixes aux lecteurs fixes en réseau, puis aux lecteurs de zone en réseau.
«Cela se passe maintenant, ce n'est pas une nouvelle», déclare Atte Kaskihalme, directeur de secteur d'activité de Nordic ID. «Nous avons atteint le stade où vous pouvez suivre tout ce qui se passe dans un environnement de fabrication, des composants aux produits finis, des outils aux uniformes et aux conteneurs.
Certaines entreprises utilisent les capacités de suivi RFID pour fournir des services à valeur ajoutée. Une société européenne de location d'uniformes, par exemple, tire parti de la technologie RFID pour offrir un service de contrôle de sécurité sur site rémunéré qui garantit que tous les travailleurs de leurs clients se retrouvent avec la bonne vitesse chaque jour.
Kaskihalme compare ce qui se passe dans la RFID aux télécommunications. D'abord, il y avait des systèmes fixes. Puis Internet est apparu sur les réseaux téléphoniques publics, suivi de près par les réseaux privés locaux, qui sont devenus compatibles VOiP. Maintenant, l'Europe et d'autres juridictions se rapprochent d'un système VoIP uniforme. Comme cela est arrivé, le rôle des compagnies de téléphone a changé. Ils ne vendent et n'installent plus d'autocommutateurs privés ou n'envoient plus de travailleurs pour effectuer des déplacements, des ajouts ou des modifications. Maintenant, ils vendent surtout des services.
La RFID évolue dans le même sens. Au début, des lecteurs séparés étaient connectés aux systèmes locaux. Ensuite, les lecteurs fixes et mobiles ont commencé à partager le même réseau, à parler le même langage, à collecter des données ensemble et à fournir une visibilité complète. "Là où nous voyons l'industrie avancer," prédit Kaskihalme, "est dans les services d'analyse de données à valeur ajoutée." Dans cet Internet naissant des lecteurs RFID ou 'IoRFID', pré-filtrer et analyser toutes ces données peut ajouter une valeur énorme à un environnement de fabrication. Les réseaux de lecteurs fixes contrôlés à distance, complétés par des données provenant de lecteurs portables, peuvent fournir des données spécifiques aux cas d'utilisation via des services en nuage pour augmenter l'efficacité, renforcer l'agilité ou prévoir les besoins futurs.
