EPDEO, fabricant allemand de papier hygiénique et autres articles en papier, emploie IRF de passif ultra-haute fréquence (UHF) pour permettre l’automatisation de ses processus de fabrication et bobine de transport. Le système est actuellement utilisé à la Mayence usine, où les tubes de 10 pieds de hauteur en carton sont enroulées avec du papier et sont ensuite transportés à l’entrepôt, ainsi qu’à la conversion des machines, de véhicules à guidage automatiques (AGV). Les lecteurs RFID et les logiciels ont été fournis par la société de technologie basée sur la Finlande Vilant Systems, tandis que les tags RFID ont été intégrées par Sonoco Alcore ses noyaux de papier Intellicore. Le logiciel, connu comme Vilant visibilité Manager Server (VWM), capture et gère la RFID lire les données et intègre ces informations avec les EPDEO AGV logiciel, logiciel de gestion d’entrepôt et progiciel de gestion des logiciels (ERP).
Puisque le système RFID a été installé en octobre 2015, système automatisé de la société d’identifier chaque bobine de papier qu’elle produit et de créer un enregistrement de quand et comment ce document a été utilisé, cela a permis, en lisant l’identificateur unique codé sur un core particulier embarqué tag RFID UHF, mais aussi l’écriture de données — par exemple le type de document et la date et l’heure de chaque événement de transformation — de cette balise. Ces données permettent à la solution de liaison automatique chaque produit portant le numéro de bobine, d'où est originaire le papier et crée également un enregistrement de quels processus s’est produit avec du papier de chaque bobine particulier.
Une fois que le papier est consommé pour fabriquer des produits emballés de papier, les noyaux peuvent être réutilisés pour les autres bobines. Le système suit également combien de fois chaque carotte a été utilisée, afin qu’il puisse être recyclé en arrivant à la fin de sa durée de vie.
Pour créer une de ses bobines de papier jumbo, les EPDEO commence avec un noyau Intellicore, qui mesure environ 40 cm (15,7 pouces) de diamètre et utilise une machine à enrouler une feuille continue de 10 pieds de large de papier autour du noyau jusqu'à ce qu’il crée une bobine de 2,3 mètres (7,5 pieds) de diamètre. A l’origine, explique Jan Frenzer, ingénieur de processus central de l’EPDEO, une fois qu’une bobine jumbo de papier a été produite, une étiquette code à barres était attachée à elle, après quoi il a été transporté à l’entrepôt par un chariot élévateur manuels, où il était entreposé jusqu'à ce que nécessaire. Numéro d’identification de la bobine et toutes les transactions liées à ses mouvements ont été tapées manuellement dans le système ERP. Si l’étiquette code à barres de la bobine a été endommagé ou délogé lors du transport ou de stockage, il n’y avait aucun moyen d’identifier que reel et le type de papier qu’il présentait, qui pourrait rendre la bobine non utilisables.
EPDEO souhaitait automatiser son système afin d’améliorer l’efficacité, réduire les coûts salariaux et éviter les erreurs lors du traitement des produits en papier. Erreurs pourraient consister à l’aide de la bobine mal de papier pour un produit particulier, par exemple. Le nouveau processus automatisé comprend AGV au lieu de poussoirs de commande manuelle ; tissus, couche, rebobinage et machines d’emballage qui mène chaque processus automatiquement ; et une étiquette d’IRF intégrés dans le noyau en carton pour maintenir un enregistrement numérique de ce qui se passe. Un total de 16 Impinj fixe lecteurs sont installés dans les machines de traitement, ainsi qu’aux portes dans lequel l’AGV voyage, afin de déterminer quand les bobines entrent ou sortent de l’entrepôt.
Tout d’abord, un noyau est attaché à la machine de bobinage, et papier est ensuite enroulé sur elle. Lecteur RFID intégré de l’appareil capte l’ID de la balise et écrit les données sur l’étiquette indiquant que l’événement sinueuse a pris place, ainsi que la qualité du papier et l’heure et la date à laquelle cela s’est produit. Que les informations sont également stockées dans le logiciel VWM.
La bobine est ensuite transportée vers l’entrepôt par un AGV plutôt qu’un conducteur de chariot élévateur humaine. À son entrée dans l’entrepôt, l’AGV dépasse un portail RFID, créant ainsi un compte rendu de cet événement dans le logiciel. L’AGV met ensuite le moulinet à un emplacement de stockage assigné. « Nous avons décidé contre n’importe quel lecteur sur l’AGV, » explique Rauscha, « mais plutôt des lecteurs fixes [installées] à plusieurs portes et dans les machines pour garder le matériel de communication (par exemple, une connexion Wi-Fi ou les connexions cellulaires) aussi simple que possible. »
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